Для производства минеральной ваты используются:
Сырье поставляется железнодорожным транспортом, разгружается на складских площадках, перевозится грузовиками в загрузочные бункеры. В загрузочных бункерах производится отсеивание, взвешивание и дозирование сырья.
По системе ленточных конвейеров сырье поступает в вагранку.
В вагранке протекает процесс плавления сырья с помощью энергии кокса. Воздух для сгорания (воздушное дутье) подводится через 18 фурм непосредственно в зону плавки в вагранке. В процессе плавки, окиси железа из сырья редуцируются с углеродом из кокса. Железо в виде расплава выпускается через дно вагранки несколько раз в день.
Нижняя часть вагранки имеет двойные стены для охлаждения водой. Охлаждающая вода испаряется от тепла вагранки. Образовавшийся пар поступает в емкости охлаждения, где он частично конденсируется, отдавая тепло воде, которая используется для отопления помещений.
Средняя часть вагранки также охлаждается водой и оснащена отводом для вытяжки дымных газов, которые, подаются в установку очистки для удаления частиц пыли и далее в установку дожига, где происходит сжигание СО (монооксида углерода) в СО2 (двуокись углерода). При сжигании возвращается часть энергии, которая используется для предварительного нагревание дутьевого воздуха и, таким образом, снижается расход кокса.
В отделении приготовления связующего вещества производится подготовка связующего и противопылевой эмульсии с помощью смесителей в ёмкостях, отдельно для связующего вещества и отдельно для эмульсии. Для подготовки необходимого состава используются ёмкости на весах. Связующее вещество подводится в зависимости от количества полученных волокон на колеса центрифуги особым дозирующим насосом.
Расплав из вагранки вытекает через сифоны и желоба на быстро вращающиеся валки центрифуги, где расплав формируется в тонкие волокна. Волокно смачивается связующим веществом. Количество связующего зависит от требуемых характеристик конечного изделия. Валки центрифуги охлаждаются водой.
Поток воздуха, направляемый вдоль валков центрифуги, выносит сформированные волокна в камеру волокноосаждения, где волокна осаждаются на наклонном пластинчатом перфорированном конвейере, создавая первичный ковер. Далее минеральная вата поступает на принимающий конвейер, откуда она направляется вниз с помощью специального раскладчика, который в поперечном направлении укладывает слой волокна на загрузочный конвейер под раскладчиком. На загрузочном конвейере формируется вторичный минералловатный ковер с заданными параметрами по ширине и толщине. Для обеспечения постоянной массы вторичного ковра предусмотрены весы и регулирование скорости линии.
Минеральная вата проходит процесс сжатия и гофрировки. Устройство для сжатия – кримплинг - предназначено для вертикального и продольного сжимания слоя минеральной ваты.
После кримплинга, минеральная вата поступает в камеру полимеризации. В камере полимеризации протекает полимеризация, т.е. затвердевание связующего вещества. Отсасывающая система камеры полимеризации забирает часть циркулирующего воздуха, который содержит в себе пары связующего вещества и воды.
Сжатый и уплотненный слой минеральной ваты движется из камеры полимеризации через холодильную зону, где с помощью отсасывающей системы охлаждается до температуры окружающей среды.
С боковых кромок минералловатного ковра срезается обрезь с неравномерной плотностью. Система возврата обрези перемалывает ее в грануляторах и возвращает обратно в камеру волокноосаждения.
Продольными пилами минеральная вата режется на желаемую ширину изделия.
С помощью поперечной пилы минералловатный заполимеризованный ковер разрезается на плиты необходимой длины.
Штабелеукладчик укладывает отдельные плиты в пачки.
Упаковочная машина упаковывает пачки плит в пленку.
При разрезке минеральной ваты возникает пыль, которая отсасывается и отводится через систему пылевых фильтров.
Линия спроектирована с учетом непрерывного рабочего цикла 24 часа в день, с остановками один раз в неделю на регламентные работы. Годовая производительность оборудования составляет 33 тыс. тонн в год.
Вход для клиентов